Встроенное качество: опыт решения проблем качества через предотвращение ошибок. Методика дзидока или встраивание качества в производственный процесс Определение "Встроенного качества"
Не принимай, не делай, не передавай брак - три составляющих качества нашей продукции
Качество продукции - один из важнейших показателей эффективности деятельности завода. Его повышение определяет успех предприятия в условиях современного рынка, экономию ресурсов и темпы технического развития.
Высокое качество продукции возможно только тогда, когда оно «встроено» в процесс производства. Поэтому в 2012 году был дан старт проекту «Встроенное качество». Сегодня по данному направлению ведется активная работа во всех подразделениях завода: рабочие работают по принципу «Трех НЕ» (не принимай, не делай, не передавай брак); действуют «Кружки качества», на которых оперативно решаются вопросы и проблемы. Для повышения вовлеченности в вопросы качества проводятся соревнования между бригадами «Лучшая бригада по качеству», победителем которых в 2017 году стала бригада резчиков-штамповщиков газобаллонного производства - бригадир О.Ю. Мухаметдинова.
Встраивание качества в процесс - это, прежде всего, развитие личной ответственности работников за конечный результат. И первыми такую ответственность взяли на себя работники мебельного производства - бригадиры Александр Доплер, Светлана Уткина. За пять лет работы на самоконтроле не получено от покупателя ни одной претензии, экономический эффект составил 442 тысячи рублей.
Инициативу мебельщиков поддержали работники участка стен торцевых вагоносборочного производства - бригадиры Николай Лысых, Сергей Гончаров, Андрей Чернов, Александр Коноплев. Операционный контроль изготовления изделия выполняют сами рабочие, контролеры службы ОТК проводят только окончательную приемку продукции, экономический эффект составил 210,0 тысяч рублей.
Бригада резчиков на ножницах газобаллонного производства - бригадир Ольга Мухаметдинова, взяли на себя функции ОТК по проведению входного контроля металлопроката, поступающего в цех.
«Самоконтроль бригады штамповщиков цеха №1 нацелен, в первую очередь, на то, чтобы сократить циклы изготовления выпускаемой продукции. И хоть мы взяли на себя роль контролеров недавно, но уже видим результат - производственный процесс пошел быстрее», - отметила Ольга Юрьевна.
Реализуя мероприятия по развитию личной ответственности за качество продукции в целом, на заводе 58 работников имеют личные клейма (в 2012 году - 8 человек). Например, бригадир-мастер и слесарь механосборочных работ цеха №2 Павел Денюшкин работает с личным клеймом с 2005 года и считает, что если сварщику или оператору доверили личное клеймо ОТК, то работать нужно еще лучше: «Каждую смену я говорю коллегам в бригаде главный лозунг инструмента «Встроенное качество» - «Не принимай, не делай, не передавай брак». И знаете, люди работают по принципу «З НЕ» и понимают, что только качественное изделие удовлетворит покупателя. Об этом гласит и Миссия Волчанского механического завода. Чтобы стать самоконтролером, нужно заслужить доверие - работать без брака, замечаний и нарушений».
«Наличие личного клейма у рабочего способствует взаимному доверию контролера и исполнителя. Исполнитель-контролер, чтобы стать таким специалистом в одном лице, нужно в совершенстве знать технологический процесс, обладать техническими знаниями и практическими навыками. В общем, иметь высокую квалификацию, работать без дефектов и брака», - делится своим мнением резчик на ножницах и пилах вагоносборочного производства Андрей Ройд.
Важно в процессе встраивания качества в процесс не только видеть дефекты, но и предпринимать меры по их предотвращению, исключению случаев повторения. В этом направлении внесено не одно предложение рабочими цеха «Промтранспорт»: В. Шестак, А. Головиным, В. Михалициным, Д. Павловым, Д. Синициным. Ими освоен еще один элемент Встроенного качества - «защита от ошибок» (poka yoka)
«По сути своей «poka yoka» - это защита от неверных действий исполнителя. Метод предотвращения ошибок заключается в том, что если не допускать возникновения дефектов на производстве, то качество продукции будет увеличиваться. Это приведет к удовлетворению в работе самого исполнителя и одновременно к снижению издержек производства. Ребята цеха, видя возможности улучшения, дают свои предложения по изготовлению шаблонов и приспособлений, исключающих ошибки», - делиться своим опытом мастер цеха Юрий Попов.
В результате проводимых мероприятий убытки от брака в целом по Волчанскому заводу, в сравнении с 2012 годом, снижены на 15%, уровень дефектности (исправимые дефекты) снижен на 90%.
Вовлеченность персонала, анализ проблем, исключение повторяющихся ошибок позволяют повышать качество выпускаемой продукции и выполнять Миссию завода:
добиться и поддерживать наивысшую удовлетворенность потребителей за счет высокого качества продукции путем постоянного совершенствования технологии и развития потенциала каждого работника и завода в целом.
Данный принцип представляет собой комплекс различных мероприятий (по , обеспечению обратной связи, проведению анализа и т.д.) для перемещения места обнаружения дефекта как можно ближе к месту его возникновения .
Для начала необходимо понять различия таких понятий как место выявления дефекта (там, где его обнаружили) и место возникновения дефекта (там, где в процессе произошла ошибка, в результате которой был заложен дефект). Чем дальше по ходу технологической цепочки находятся эти места и чем дальше ушёл дефект от места возникновения, тем дороже он стоит (тем больше суммарные затраты). Понятно, что , обнаруженный самим же работником, будет стоить в разы дешевле, чем дефект, прошедший дальше по потоку несколько операций и обнаруженный позднее. Дороже всего стоит дефект, обнаруженный . В таком случае его стоимость складывается не только из затрат на инструмент, материалы, рабочую силу, электроэнергию и т.п., это еще и потеря потенциальных или существующих клиентов (Заказчиков). Возрастание стоимости дефекта наглядно можно представить в виде рисунка (см. ниже).
Разумеется, лучший вариант – это дефект, остановленный на стадии проектирования конструкторской и технологической документации, однако на практике приходится работать с тем, что есть. Традиционным решением при выявлении дефекта является введение дополнительного контроля на различных этапах изготовления продукта. Как известно, – потеря по определению, несмотря на то, что иногда он бывает необходим в качестве контрмеры, предотвращающей распространение бедствия. Но часто после решения контроль остаётся «на всякий случай». Хотя это уже тема отдельного разговора. Как с этим обстоят дела в вашей организации?
Говоря о контроле, принципиально можно выделить три вида:
- Приёмка контролёром, как правило, осуществляется между различными процессами (стадиями изготовления продукта, операциями и т.п.). Отбракованный продукт не попадает в следующий процесс.
- Проверка на следующей стадии, т.е. проверка внутри следующего процесса, когда продукт попал в следующий процесс.
- Самоконтроль, т.е. осуществление проверки в самом процессе, когда бракованный продукт не покидает его.
Принцип встраивания качества предполагает обеспечение возможностей наиболее раннего обнаружения дефекта, если отсутствует возможность вовсе его исключить. Ближе к этой идее третий вариант: самоконтроль. В традиционном понимании, самоконтроль – доплата работникам за определённое количество проверенных изделий, изготовленных ими. Но здесь существует несколько идеологических противоречий, препятствующих внедрению встроенного качества в традиционном мышлении.
- Во-первых, необходимо обратить внимание на заинтересованность самих работников. На что они мотивированы? Чтобы больше продукции проверить, чтобы больше дефектов выявить, чтобы выявлялось меньше дефектов или чтобы общий уровень брака по определённым показателям постоянно снижался? Как с этим обстоят дела у вас? Про необходимость определённых показателей, так или иначе характеризующих качество, мы уже говорили. Они существенно различаются в зависимости от специфики рассматриваемых процессов, поэтому мы не будем на них останавливаться. Подумайте, как объяснить людям необходимость самостоятельно контролировать и отвечать за качество своей работы. основные показатели по качеству и проведите параллель между их динамикой и динамикой изменения заработанной платы работников. Ещё раз проанализируйте, за что работники получают деньги.
- Во-вторых, необходимо обеспечить работников чёткими критериями, характеризующими годную продукцию и брак. На практике часто встречаются ситуации проявления нестабильности по выходу годных изделий, когда количество отбракованных единиц существенно различается в зависимости от работника, проводящего контроль. Так называемый субъективный фактор. Это происходит именно из-за отсутствия чётких параметров, отличающих годные изделия от бракованных. Сталкивались ли вы с такой ? Как обстоят дела с этим в вашей организации? Данная проблема решается чётким обозначением параметров. В первую очередь должны быть чётко определены требования Заказчика, предъявляемые к тому или иному продукту. Наиболее распространённые решения — размещение визуализации или макетов продукта, показывающих границы между годным и бракованным изделием, обучение работников согласно этим требованиям.
- В-третьих, внедрение , как правило, основывается на чётких рабочих и внедряется вместе с методом . Основная задача заключается в применении наилучшей последовательности выполнения работ в определённой операции, гарантирующей качество их выполнения. Определённые параметры, обозначающие границы между годным и бракованным изделиям в таком случае прописываются в стандартах выполнения операций работниками.
- В-четвёртых, необходимо сделать так, чтобы любое несоответствие было легко увидеть. Ни один дефект не должен остаться незамеченным. Это могут быть различные , визуализация дефектов, определённое место для промежуточного хранения дефектов и т.п. Необходимо обеспечить быструю обратную связь из места обнаружения дефекта в место его возникновения. В таких случаях наиболее распространёнными являются , сигнализирующие об обнаружении дефекта. Быстрая обратная связь необходима для своевременной реакции, устранения причин, вызвавших появление дефекта и предотвращения дальнейшего их появления. Разумеется, на обратную связь должна быть соответствующая реакция: выяснение и устранение причин, исправление дефектов и т.д.
- В-пятых, обязательное применение принципов
Значительных успехов в обеспечении высокого качества продукции и во внедрении принципиально новой системы встраивания качества в процессы производства автомобилей достигла компания Toyota. В основе системы лежит идея получения стопроцентного качества продукции в любое время на протяжении всего производственного процесса и без необходимости дальнейшего контроля качества. Главная цель системы встраивания качества, получившей название «дзидока» - делать скрытые производственные проблемы явными и немедленно привлекать внимание к каждой проблеме, потому что скрытые проблемы достаточно сложно разрешить. «Дзидока» реализуется в незамедлительной остановке производственного процесса при возникновении проблемных ситуаций ради встраивания качества в процесс и состоит из следующих принципов :
- принципа автоматической остановки оборудования при возникновении любых отклонений от нормального течения технологического процесса;
- принципа ручной остановки процесса с использованием сигнальной системы «андон».
Согласно первому принципу «дзидока» также называют «автономизацией», то есть наделением оборудования человеческим интеллектом, что выражается в оснащении технологических линий специальными устройствами, которые обнаруживают любые проблемы и отклонения, в результате чего станки останавливаются автоматически .
Для ручной остановки всей технологической линии производства или её отдельного участка, используется сигнальная система «андон»
(в переводе с японского означает «сигнал, зовущий на помощь») в виде специальных пультов остановки или шнуров, расположенных на рабочих позициях. При этом, на весь производственный персонал возложена ответственность за качество изготавливаемой продукции, и, любой работник без обращения к своему руководящему составу может самостоятельно с помощью «андон» своевременно остановить линию в случае, если он заметил отклонение от стандартного хода технологического процесса или операции, и затем осуществить пуск оборудования без задержек, как только проблемная ситуация будет им диагностирована и устранена. «Андон» устроен таким оптимальным образом, чтобы персонал, отвечающий за устранение проблем, мог быстро и точно определить рабочее место, на котором они возникли. В момент остановки оборудования сигнальные флажки или звуко-световая индикация оповещают весь рабочий коллектив, что на определенном месте или участке производственного цикла требуется незамедлительная помощь для устранения возникшей проблемы. В определённых случаях «андон» сигнализирует о риске появления проблемных ситуаций, из-за которых возможна в течение короткого промежутка времени полная остановка производственной линии. Например, практически на всех сборочных линиях заводов компании Toyota у персонала есть 5-30 секунд до остановки оборудования, для того чтобы быстро решить проблему или обнаружить, что проблему можно решить без остановки линии .
Ещё одним элементом системы встраивания качества является то, что каждое рабочее место оснащено методами и устройствами для предупреждения ошибок, называемых «пока-ёке», которые исключают возможность рабочему персоналу совершить какое-либо неточное действие или какую-либо ошибку. Эти устройства представляют собой различные фотоэлементы, фиксаторы, ограничители и другие простые механизмы, препятствующие отклонению от стандартных процедур и как следствие, появлению дефектной продукции .
Таким образом, в сравнении с традиционными методами обеспечения качества продукции на основе статистического анализа, по нашему мнению, именно остановка производства с целью решения оперативных проблем в сочетании с встраиванием качества в производственные процессы современных промышленных предприятий может позволить достичь высокого уровня качества готовой продукции без необходимости последующего контроля и способствовать формированию производственной культуры, ориентированной на выпуск качественной продукции с первого раза.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
- Лайкер Дж. «Дао Toyota: 14 принципов менеджмента ведущей компании мира» / Пер. с англ. - М.: Альпина Бизнес Букс, 2005. - 402 с.
- Лайкер Дж., Майер Д. «Практика дао Toyota: Руководство по внедрению принципов менеджмента Toyota» / Пер. с англ. - М.: Альпина Бизнес Букс, 2008. - 584 с.
Библиографическая ссылка
Матюхин П.В., Марков В.О., Рабунец П.В. ВСТРАИВАНИЕ КАЧЕСТВА В ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ПРОЦЕСС // Успехи современного естествознания. – 2009. – № 11. – С. 70-71;URL: http://natural-sciences.ru/ru/article/view?id=13180 (дата обращения: 02.02.2020). Предлагаем вашему вниманию журналы, издающиеся в издательстве «Академия Естествознания»
Встроенное качество. Сущность системы встроенного качества. Методы системы встроенного качества. Метод 6σ Галямов Радмир Ахатович
Встроенное качество n 5 S – Сортировка, Соблюдение порядка, Содержание в чистоте, Стандартизация, Совершенствование n TPM – Всеобщий уход за оборудованием n SMED – Быстрая переналадка n Канбан – Вытягивающее планирование на рабочем месте Брак – некачественное изготовление; – недодел, передел; – некомплектность.
Автономный контроль на рабочем месте – гарантия качества продукции Контролером качества (КК) и одновременно гарантией качества (ГК) является разработка, проектирование, производство и обслуживание такой продукции, которая удовлетворяет требованиям потребителя при минимальных издержках
Эволюция задач системы контроля качества Контроль качества первоначально осуществлялся независимыми контролерами при помощи метода статистической выборки. Но затем стал применяться метод автономного контроля всех заготовок на рабочем месте, состоящий в автономном контроле дефектов непосредственно в производственном процессе самими его участниками. Теперь контроль качества стал на «Тойоте» всеобъемлющим и охватывает не только производственную сферу, но и все звенья функционального управления
Условие производства 100%-ной качественной продукции и допустимые отклонения Индекс стабильности технологического процесса Ср=а/6σ; Степень отклонения β=в/(а/2) Условия, при которых не выпускаются бракованные детали: в+3σ1 Toyota - Ср≥ 1, 33
6σ Уровень сигмы 6 5 4 3 2 1 Число дефектов на миллион возможностей 3, 4 233, 0 6210, 0 66807, 0 308537, 0 690000, 0 Выход годных % 99, 9997 99, 977 99, 379 93, 32 69, 2 31 Значения уровня сигм характеризуют воспроизводимость основного бизнес-процесса предприятия, измеряемую числом дефектов на миллион возможностей. Воспроизводимость – статистический показатель, характеризующий стабильность работы процесса. Чем больше воспроизводимость процесса, тем меньше разброс показателя, характеризующего процесс.
Операция обрубки прутка n Распределение длин в начальный момент НГД – нижняя граница допуска; ВГД – верхняя граница допуска
Схема достижения цели при автономном контроле качества на рабочем месте Автономизация подразумевает в равной степени достижение таких целей, как снижение издержек на производство продукции, быстрая приспосабливаемость к изменению спроса, а также возрастание роли человека в производственном процессе
Автономный контроль качества n Снижение производственных издержек в результате сокращения рабочей силы n Приспосабливаемость к изменениям спроса n Возрастание роли человеческого фактора
Снижение производственных издержек в результате сокращения рабочей силы n Оборудование налажено таким образом, что оно автоматически отключается после того, как произведено необходимое количество продукции или при появлении брака n Рабочему уже не нужно постоянно следить за работой станков n Ручные операции можно отделить от механических, а рабочий, закончив обслуживание станка А, может заняться станком В, в то время как станок А продолжает функционировать. n Рабочий может одновременно обслуживать более одного станка, появляется возможность сократить число рабочих, а следовательно, и себестоимость продукции.
Приспосабливаемость к изменениям спроса n Все механизмы отключаются автоматически, когда произведено заданное количество изделий и поскольку выпускаются только изделия требуемого качества, то автономизация исключает перепроизводство n Тогда появляется возможность применить метод «точно вовремя» и обеспечить быструю приспосабливаемость производства к изменениям спроса
Возрастание роли человеческого фактора n Контроль качества основан на самостоятельности работника и требует оперативного принятия им решений, то это побуждает работников к повышению квалификации и таким образом ведет к возрастанию роли человеческого фактора
Защитные системы останова линии n Контактный метод Датчики - ограничители или фотоэлементы используются для того, чтобы обнаруживать отличие в размере или в форме изделий и таким образом выявлять определенные типы дефектов. Для того чтобы можно было использовать метод контакта, иногда практически аналогичным изделиям намеренно придают разные размеры и форму. Устройства, которые отличают один цвет от другого, также являются составной частью контактного метода n Метод совокупности n Метод дополнительных действий
Защитные системы останова линии n Контактный метод n Метод совокупности В отличие от контактного метода, который направлен главным образом на то, чтобы установить наличие определенного признака изделия, либо на то, чтобы удостовериться, что контролируемая операция была правильно выполнена, метод совокупности используется для того, чтобы обеспечить выполнение всех этапов операции. Защитная система, основанная на этом методе, используется, например, для того, чтобы гарантировать, что рабочий вложил в упаковочную коробку все необходимые детали и инструкцию n Метод дополнительных действий
Защитные системы останова линии n Контактный метод n Метод совокупности n Метод дополнительных действий называется так потому, что в отличие от других простых методов контроля он требует, чтобы рабочий произвел какое-то действие, которое не является частью процесса обработки изделия.
Средства визуального контроля n Электрические табло и сигнальные лампы Электрическое табло «Выход» Электрическое табло «Обмен валюты»
Схема действия системы визуального контроля Системы визуального контроля эффективны в достижении автономизации, но, как и другие методы контроля качества, они только фиксируют неполадки
Обеспечение качества n «когда» - 8 этапов деятельности: планирование выпуска изделия, конструирование изделия, подготовка производства, производство, производственный контроль, реализация и обслуживание, проверка качества в эксплуатации; n «кем и где» - руководитель определенного подразделения и название подразделения; n «что» - параметры и показатели, которые должны быть гарантированны, и необходимые для этого меры.
Метод фиксированного значения До улучшения
«Цеховая структура производства» - Материальная кладовая. Основные производственные участки. Группа энергетика цеха. Основного производства. Вспомогательные службы. Цех. Инструментально- раздаточная кладовая. Кладовая готовых изделий. Группа механика цеха. Преимущества цеховой структуры управления: Обслуживающие подразделения. Поточные линии, рабочие места.
«Система бережливого производства» - Размеры производства. 5 принципов LEAN. Стремление к снижению запасов. Основные принципы. Основные преимущества системы Canban. Вытягивание. Альберт Эйнштейн. Отправная точка бережливого производства. 9 видов потерь. Бережливое производство. Концепция менеджмента. Типичные ошибки. Система Кайдзен. Инструменты бережливого производства.
«Размещение производства» - Сырьевой фактор. Треугольник Альфреда Вебера. Модель фон Тюнена. Типы сырья по Веберу. Наличие объективных закономерностей. Теоретическая основа курса. Размещение производства. Экономика регионов мира. Трудовые издержки. Промышленные предприятия. В. Лаунхардт. Теория размещения.
«Современное производство» - Какие отрасли производства сегодня лидируют? Сыграем в игру, которая называется «Дебаты». Не устранено социальное неравенство». О каких новых изобретениях вам стало известно в ходе урока? Проблемы, связанные с современным производством. Каковы планы на будущее у данных отраслей производства? Какой вывод делает автор учебника?
«Производственный процесс» - Каждый из видов производственных процессов может включать значительное количество частичных. По степени непрерывности производственные процессы подразделяются на прерывные и непрерывные. Единичное производство обеспечивает изготовление таких видов продукции, как обрабатывающие центры, турбины. К непрерывным относятся процессы, в которых в производственной деятельности нет перерывов.
«Производитель на рынке» - Откройте схему. Что такое предприятие. Производство. Составь текст из отдельных терминов. Производитель на рынке. Действие механизма рыночных цен. Процесс создания разных видов экономических продуктов. Закон спроса. Каким должно быть соотношение. Производство и его характерные черты. Вопросы для закрепления.
Всего в теме 14 презентаций
